该自动线旨在实现铝壳方形模组自动智能化组装生产,以提高产品品质一致性,提升企业自动化水平,较少人工,对于产品整个生产环节、工艺参数等实现智能数据化管理,实现方形铝壳模组组装自动智能化。

包含有电芯自动托盘上料、电芯扫码检测、电芯智能配方上料、自动贴绝缘胶、电芯堆叠、模组自动组装、模组自动打标、模组电芯扫码数据绑定、模组绝缘检测、模组BUSBAR焊前CCD定位、极柱面平整度检测、传感器焊接、走线板集成安装、BUSBAR自动压紧定位、CCD自动寻址焊接、焊后检测、EOL测试、上盖安装、自动下线部分以及整线MES系统等。

EAP(Equipment Automation Programing)系统是客户MES系统同整线各个工站间进行数据交换的中间层系统。

  1. 用以采集和存储各工位设备参数、故障、维护保养、维修信息、装配信息、测试信息等并预留与车间MES系统对接接口;
  2. 用以工站间数据信息互通。

  • 电芯托盘上料,采用上下层线体传送,可扩展人工小车自动上托盘功能;
  • 电芯自动扫码、OCV/IR测试,全检,不良品自动剔除,并上传系统参数便于追溯;
  • 电芯侧面贴胶采用线边左右布置贴胶机贴胶,轮换使用,换胶不停机,且人工更换料卷,安全可靠;
  • 电芯工位间切换采用步进式传送,可扩展电芯侧面等离子清洗、电芯侧面涂胶等工艺,以适应不同模组组装工艺要求;
  • 模组堆叠采用双工位工作,堆叠时另外一工位自动下料组装,工作效率高;
  • 模组组装采用双工位组装台,自动组装、自动对位、自动挤压,自动压紧,可实现电芯正装或者倒装两种形式;
  • 侧板、端板连接可实现激光侧缝焊、CMT焊接以及螺栓连接方式(选择一种形式);
  • 后段线体循环工装工作,工位顶升定位、自动扫码,保证位置的一致性及信息数据的准确捆绑无遗漏;
  • BUSBAR焊前检测CCD拍照,焊接工位自动寻址焊接,工位可靠的压紧定位,配合保护吹气保护装置,以确保焊接位置的准确性及焊接效果的稳定性;
  • 采用自主研发高功率振镜焊接头,一次完成多个极柱焊接,工作效率高;
  • 所有焊接系统均具有激光器功率反馈功能,以保证焊接功率的稳定性;
  • CCD智能焊后检测系统对BUSBAR焊缝实现代替人工全检,保证焊缝检测的准确性;
  • 所有人工打螺栓工位辅助平衡臂,自动供料到枪头,减轻劳动强度,提高工作效率;
  • 所有电芯、模组工装均为定位独立设计,方便兼容换型电芯或者模组;
  • 大族自主开发MES系统,扩展方便,操作灵活,更大程度上适应不同厂家、不同工艺路线的控制及数据传输。

大功率振镜对焊接范围可达到220*180mm,光斑跳转速度快,光斑运动速度可达到3000mm/s,速度可达一般的伺服电机平台的10倍以上。

焊接拉力 ≥100N
设备能力指数 ≥1.67
设备产品一次优率 ≥99.8%
设备故障率DT ≤2.0%
整套系统 60s/module(按2P6s计算)